Visita all¡¯azienda italiana di Antonio Locatelli per scovare i segreti per produrre i migliori caschi da cross (e non solo) al mondo. Dall¡¯ideazione alla commercializzazione, tutte le fasi intermedie di un processo ben pi¨´ complicato di quel che appare
"Airoh nasce per portare la qualit¨¤, la protezione e l¡¯avanguardia di un casco pensato per i campioni in gara su asfalto ed in fuoristrada ad ogni persona che vive le due ruote", parola di Antonio Locatelli che, con consapevolezza e determinazione, nel 1997 ha fondato il marchio Airoh, acronimo di "Antonio Innovative Range Of Helmets". La mission ¨¨ sempre stata molto chiara: creare e produrre caschi di alta qualit¨¤, oltre che sinonimo di sicurezza, design e performance. Modelli pensati per soddisfare le esigenze dei migliori piloti a livello internazionale, ma anche quelle di tutti gli appassionati di motociclismo che li utilizzano su asfalto, in pista, su fango e sabbia, tra le onde, sulla neve e su qualsiasi altra superficie percorribile. Negli anni il Dna aziendale si ¨¨ trasformato senza mai dimenticare le sue origini, i suoi valori e la grande passione per il racing (e non solo) che ha sempre portato traguardi importanti, come dimostra il palmares aziendale che, dal 2005 a oggi, vanta la bellezza di 125 titoli mondiali.
Il processo di creazione
¡ª ?Tutto nasce da una bozza, un¡¯idea. Un disegno di Antonio Locatelli stesso o del designer predisposto a questo compito. Dalla bozza del foglio viene ricalcato un prototipo modellato con lo stucco, limato e successivamente osservato da ogni angolazione possibile. E se qualcosa non piace viene ritoccato, come fosse l¡¯abito di uno stilista o l¡¯opera di uno scultore. Una volta raggiunto il risultato desiderato, viene scannerizzato dalla macchina 3D e replicato in scala 1:1.
Le tempistiche
¡ª ?Il processo di gestazione dalla matita alla realizzazione del primo esemplare ¨¨ un processo lungo 2 anni. E tenendo presente che un casco rimane sul mercato 3 o 4 anni e il restyling (che introduce nuovi materiali, piuttosto che offrire una calzatura migliore o pesare 20 grammi in meno) allunga la vita di un modello di altri 24 mesi, un casco va fuori produzione quando sono passati un massimo di 8 anni dall¡¯ideazione. Un tempo molto lungo se si pensa a quanto possa cambiare il design e la tecnologia in questo lasso di tempo. "Delle volte faccio fermare la produzione di un modello, contro il mio interesse ¨C afferma Locatelli ¨C quando vedo che il prodotto non mi piace pi¨´. O quando vedo che artisticamente parlando ¨¨ superato. A 2 anni di distanza pu¨° capitare che qualcosa non ci piaccia pi¨´, proprio come l¡¯abbigliamento che indossiamo. E allora modifichiamo il casco per renderlo pi¨´ accattivante, quindi pu¨° capitare di arrivare a 3 anni dal disegno all¡¯avvio della produzione".
Dalla bozza al lotto
¡ª ?Ogni casco passa per le mani di diverse persone, ognuna delle quali intenta a implementare un singolo elemento del casco o a modellarne la forma. Partendo dalla bozza del designer, il casco fa il giro dell¡¯azienda e una volta completato viene fatta la mini produzione da 10 pezzi. E se i designer sono soddisfatti, il team di collaudo conferma la validit¨¤ del casco dal punto di vista della sicurezza e la galleria del vento restituisce valori congrui alle aspettative, la produzione poi passa a 200 pezzi fino a raggiungere il lotto da 3.200. I primi caschi sono quelli che subiscono aggiornamenti, dal ritocco estetico alla modifica pratica per montare meglio un componente o rimuovere l¡¯interno in modo pi¨´ semplice.
I materiali usati
¡ª ?Per produrre un casco dal peso di 1 kg scarso ma con la compattezza e la robustezza necessarie per resistere a urti, impatti e rovinose cadute a diverse velocit¨¤ e con molteplici angolazioni ¨¨, in buona parte, una questione di materiali. Dalla fibra di carbonio al kevlar, i caschi Airoh vantano l¡¯utilizzo di materiali pregiati. Dalla scocca esterna all¡¯involucro interno ¨¨ tutto estremamente costoso e ricercato. "Il materiale a contatto con la nuca, ad esempio, ¨¨ stato studiato per una minore sudorazione andando a verificare la qualit¨¤ delle pelli in montagna ad altezze molto elevate. Una volta appurata la dispersione del calore, questo materiale l¡¯abbiamo implementato sui nostri caschi da fuoristrada. E inevitabilmente questo poi si riflette sul prezzo finale del casco, perch¨¦ il materiale utilizzato costa quattro volte tanto un tessuto tradizionale. Qualit¨¤ e leggerezza nei singoli componenti del casco contribuiscono ad abbassare il peso complessivo", conclude Locatelli.
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